近幾年來，隨著我國對環境要求的提高，促進了節能減排技術突飛猛進的發展。我司將新型、高效、節能的膜分離技術應用到廢酸處置回收項目中在國內尚屬首例。該應用中的關鍵技術——硫酸NF除鐵工藝是我公司的專有技術。目前，該技術應用已經在駱駝集團某分公司建成一套30噸/d和二套20噸/d裝置，經近五年的運行，其回用硫酸質量達到鉛酸蓄電池生產質量要求。

        目前主流的廢酸處置工藝主要分為四種：1.中和工藝、2.膜集成分離工藝、3.離子交換法、4.滲析法。

        中和工藝是相對比較常規的一種工藝，主要使用液堿和石灰中和。單純的堿中和工藝主要消耗大量片堿或液堿，成本較高；單純的石灰中和法產生大量危險固廢，固廢的處置成本更高。將中和工藝與我司膜技術應用結合后可大幅降低固廢量，得到更純的鹽和石膏。

        同時，我們還可以根據客戶需求采用膜技術對酸進行多級除雜，得到滿足客戶使用需求的高純度酸。

      相較傳統石灰中和法，本工藝結合了膜分離技術。在前端對廢酸進行了深度處理，去除了Fe2+、Cu2+等重金屬離子，使后續得到更純的石膏。

回用水質更優
      由于膜的高效分離作用，前端除掉了廢酸中大量的雜質。酸中和后得到的回用水雜質非常少。

生產的石膏更純

      常規工藝中由于沒除Fe2+等其它重金屬，得到的石膏由于鐵離子氧化色澤偏紅。除雜后的酸得到的石膏顏色純白，品相更高。

      采用大型粉倉設備，自動稱重系統，石灰乳投加、配置、中和實現全自動化運轉，無需人力操作。

      采用了多種濃縮工藝組合的方式，大大降低能耗，縮減運行成本；利用不同濃縮工藝的特性實現對不同成分的鹽溶液分離，實現特定成分鹽的純化。從而實現兼顧低能耗的技術條件下得到的產物價值最大化。

      結合多年實踐經驗，從泵的選型到管道工藝設置。都是從實際操作角度出發選擇最適合本工藝的型號，技術成熟可靠。

      廢舊鉛蓄電池中硫酸重量約占蓄電池的15%，在使用、維護、回收、破碎過程中的不可預知的因素，其雜質含量高，如Fe2+濃度約為1500mg/l，Cl-濃度約為20mg/l。目前常見的方法是采用石灰和液堿中和工藝。但作為廢電池回收和生產企業，硫酸的使用量非常大，采用硫酸除雜回收工藝更為經濟。

      采用膜集成處理工藝，能有效去除硫酸中的Fe2+、Cu2+，Mn2+、等離子，經過處理后可用于鉛蓄電池生產。

    廢硫酸處理過程不需要加入化學藥劑，不產生二次污染，回收硫酸的質量指標可根據客戶要求定制。

    硫酸回收率≥85%，回收硫酸濃度12±2%（wt），Fe2+濃度可≤1mg/l。

    硫酸回收率高，實現了資源化再利用，大幅度減少了污染物排放量。與液堿中和工藝相比，運行成本低，設備投資回收期短。